『誰にでも理解できる新FMEA/FTAの基礎とトラブル再発完全防止の手順・ノウハウ』
（2010年05月03日）
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★形骸化して役に立たない難しいFMEAから
トラブル半減・開発効率倍増の“楽しく負担の少ないFMEA”を伝授!
★各大手企業の開発部隊も導入を進める新FMEA/FTA手法!
★&Techがオススメするリピーターが多い“日本一わかりやすいFMEA”セミナー!
セミナー概要
【講演趣旨】
従来のFMEAセミナーでは、QS9000やISOなどの規格、そして企業の品質管理が羅列され、FMEAの表完成と管理を目的にしてきました。しか し、本セミナーではそれらを一切排除しています。また、企業内には、若手技術者の大きな負担となっている重苦しいFMEAのルールと義務が敷かれていま す。これは、「計算尺時代のFMEA」と呼ばれ、形骸化して役に立たないFMEAとなっています。 開発の現場で悩む技術者が望むものは、「FMEA」の ルールや義務ではなく、その有効活用なのです。したがって、楽しいFMEAであり、負担の少ないFMEAであり、トラブルが半減し、開発効率が倍増するこ とが目に見えなければ、いつまでたっても若手技術者には受け入れられるFMEAとはなりません。
本セミナーは、新FMEAである「3D-FMEA」の有効活用に軸足をおき、質疑応答とグループワーキングに重点をおいたセミナーです。
講師は、設計コンサルタントとして各企業の開発部隊に中に入り、FMEAを実践指導しています。ここで得たノウハウ通して、ふんだんな「匠のワザ」を伝 授します。
【プログラム】
1 トラブル再発の完全防止法
1.1 トラブル原因の94%は設計責任
1.2 トラブルを再発させない「匠のワザ」を伝授
1.3 トラブル再発の完全防止法をミニ実習する
1.4 応用実習:光ファイバー切断事故を対策する
【事例1】 下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、過去のトラブル再発を繰り返しています。市場でのトラブル件数が減るどころか増加傾向にあります。「設計審査や品質管理を重視せよ」とよく言わ れますが、何度も実行しています。どうすれば、対策できるのでしょうか?
2.製品事故・不具合の対策
2.1 化成品、薬品、食品に多いヒューマンエラーをミニ実習
2.2 あの携帯電話バッテリー事故をミニ実習する
2.3 あのシュレッダー事故対策をミニ実習する
【事例2】 下記の課題に対する考え方を伝授!
あるトラブル対策でいくつかの対策案を抽出しますが、どの対策が最適なのか、再発を完全防止できるのか、また二次障害が出ないのかと、なかなか決定できま せん。決定しても自信がなく不安です。
3.新FMEAの3D-FMEAはシンプル イズ ベスト
3.1 FMEAとは
3.2 FMEAを実施していなかった実例集
3.3 さらば!表の完成を目的とする計算尺時代のFMEA
3.4 新FMEAの3D-FMEAはシンプル イズ ベスト
3.5 豊富な故障モードを抽出する方法
3.6 想定外トラブルは存在しない
【事例3】 下記の課題に対する考え方を伝授!
最近、自動車や家電、薬品や食品にヒューマンエラーや想定外トラブルが頻発しています。これらは、社告・リコールとなり、お客様をはじめ、企業にも莫大な 損害を与えています。どのようにして未然に防止すればよいのでしょうか?
4.3D-FMEAはここだけやればよい
4.1 3D-FMEAの準備
4.2 3D-FMEAの作成ルールはたったひとつ
4.3 3D-FMEAは3箇所のここだけやれば良し!
4.4 トラブル半減の即効性を期待できる3D-FMEA
【事例4】 下記の課題に対する考え方を伝授!
現在、FMEAを導入しています。 非常に重たくて若手技術者がついてきません。どうようにしたら、活性化できるでしょうか?
5. 3D-FMEAの実習(理解度を確認・増すためのレクチャー)
5.1 新FMEA(3D-FMEA)を実習してみる
5.2 実習にて3D-FMEAの疑問点を明確にする
5.3 審査できる3D-FMEAを納得してみる
【課題1】 下記の課題への対策!
聴講だけのセミナーでは、多くの情報や知識を理解したつもりになれますが、帰社すると何も身に付いていない場合も多くあります。
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聴講だけの一方通行のセミナーでは、その理解度に難点が生じます。ほんの少しでもいいからミニ実習や、時間を割いての「実習」は大きな収穫を得ることがで きます。本セミナーでは、各所にミニ実習と午後には大きく時間を割いて実習時間を設けました。講師はその間、受講者ひとりひとりを訪問し、質疑応答を実施 します。是非、ご期待ください。
6. 3D-FMEAによるデザインレビュー
6.1 実習で作成した3D-FMEAを審査する
6.2 FMEAはここだけ審査すれば良い
【事例5】 下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、FMEAを導入して3年が経過しました。残念なことですが、毎年、形骸化してその効果も希薄です。このまま継続するには大きな疑問が残ります。
↓
かつてのFMEAセミナーや書籍では、FMEA表の作成までを指導しますが、FMEAを作成しただけでは、何の効果もありません。FMEAは、第3者の審 査を受けることでその効果を発揮します。その審査のコツを伝授!
7. FMEAの弟分であるFTAを学ぶ
7.1 さあ!始めようFTA
7.2 FTAとは、実はFMEAの基礎である
7.3 FTAの身近な例
7.4 FTAの実例紹介
7.5 TVゲーム機器の場合
7.6 化成品、薬品、食品の場合
【事例6】 下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、FMEAを全く実施していません。その単語すら知りません。トラブルを未然に防止するためには、まず、何からどうしたらよいでしょうか?
8. FTAの意義とノウハウ
8.1 FTAが無い場合
8.2 大きなトラブルほど泥沼へ
8.3 FTA根付きのコツ
8.4 トラブル原因の早期発見法
8.5 品質工学との連携
8.6 魚の骨との連携
【事例7】 下記の課題に対する考え方を伝授!
トラブルの原因究明に四苦八苦しています。やっと、究明しても再び同じトラブルを再発させてお客様からお叱りを受けることが多々あります。
9.FTAの実習と設計審査
9.1 実習:FTAの作成
9.2 FTAの設計審査
9.3 ビデオ鑑賞(FTAの参考情報)
【事例8】 下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、FMEAを導入して3年が経過しました。残念なことですが、毎年、形骸化してその効果も希薄です。このまま継続するには大きな疑問が残ります。
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かつてのFMEAセミナーや書籍は、FMEA表の作成までを指導しますが、FMEAを作成しただけでは、何の効果もありません。まず、FMEAの前にその 弟分であるFTAをしっかりと理解しましょう。本セミナーでは時間をかけたFATの実習と設計審査を盛り込んでいます
【質疑応答・名刺交換】
